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　　　　模具鋼淬火后的變化

　　

　　　　模具鋼淬火前的原始組織與淬火裂紋密切相關(guān)。

　　

　　　　用模具鋼生產(chǎn)的原鋼零件在反復(fù)燃燒時(shí)應(yīng)充分退火。即需要避免對(duì)淬火后的組織進(jìn)行第二次直接淬火。當(dāng)反復(fù)淬火而不退火時(shí)，容易形成裂紋，原因有以下三點(diǎn):

　　

　　　　(1)奧氏體晶粒在未經(jīng)退火的情況下直接淬火和再加熱時(shí)，很容易顯著生長并趨于過熱。因?yàn)榇慊鸾M織中沒有阻礙奧氏體晶粒生長的碳化物。但退火后鋼中的二次碳化物會(huì)重新出現(xiàn)，限制了再淬火時(shí)的晶粒長大。

　　

　　　　(2)雖然淬火前材質(zhì)dievar材料加熱可以減少前一次淬火時(shí)產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力。但不能完全消除。所以也需要退火提前消除。

　　

　　　　(3)反復(fù)淬火時(shí)，鋼件表面的碳含量會(huì)逐漸降低。因此，表層會(huì)形成碳含量較低、比容較小的細(xì)小珠光體或馬氏體，內(nèi)部會(huì)形成淬火馬氏體。表層受到很強(qiáng)的拉應(yīng)力，因?yàn)楸韺拥谋热菪∮趦?nèi)部淬火結(jié)構(gòu)的比容，也就是因?yàn)閮?nèi)層因比容大而膨脹。這種拉應(yīng)力是產(chǎn)生裂紋的主要原因。進(jìn)口dievar多少錢一公斤另外，切割鋼鐵零件時(shí)，也會(huì)產(chǎn)生很大的內(nèi)應(yīng)力。切削參數(shù)(如進(jìn)給速度、切削深度和切削速度等)越大。)，內(nèi)應(yīng)力會(huì)越大。如果這種加工產(chǎn)生的殘余內(nèi)應(yīng)力不消除，在淬火加熱過程中，特別是高合金鋼的復(fù)雜零件，可能與加熱速度過快產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力重疊，導(dǎo)致開裂。顯然，如果加工應(yīng)力不消除，也會(huì)影響其鋼件的淬火變形，甚至導(dǎo)致零件精度超差。機(jī)械加工過程中內(nèi)應(yīng)力的本質(zhì)是金屬中的原子(邊界除模具材料dievar外)一般是規(guī)則排列的，或者退火后的鋼材在原子晶格上是規(guī)則排列的。加工后各零件的加工程度不同，刀具切削時(shí)對(duì)鋼件表層的擠壓、剪切和拉拔作用導(dǎo)致金屬中晶粒的畸變，晶體中晶面的無序也變成曲面和晶格。這樣，鋼的一部分受拉應(yīng)力，另一部分受壓應(yīng)力，即鋼零件的內(nèi)應(yīng)力分布極不平衡。特別是對(duì)于尖角和尺寸突變的零件，體積應(yīng)力更加突出，非常容易造成開裂。為了消除這種應(yīng)力狀態(tài)，需要進(jìn)行高溫回火(450℃以上)或退火處理以消除應(yīng)力，這有利于減少鋼零件在淬火過程中的變形或開裂。

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